Structure de cadre spatial en acier de grande portée

Définitions de produits de base

1. Définition générale

Conformément à la norme pour la conception des structures en acier (GB 50017), les structures de toit en grille spatiale d'une portée de 60 mètres ou plus sont classées comme structures à ossature spatiale en acier à grande portée. Ils sont assemblés à partir d'éléments tubulaires en acier et de joints sphériques en systèmes géométriques tels que des pyramides quadrangulaires ou triangulaires. Il s'agit de systèmes spatiaux hautement statiquement indéterminés dans lesquels les charges sont réparties globalement et où les éléments subissent principalement une tension ou une compression axiale. Ils offrent une rigidité globale élevée et créent des espaces ouverts sans colonnes, ce qui les rend idéaux pour les stades, les centres d'exposition, les gares ferroviaires à grande vitesse, les hangars de stockage de charbon, les terminaux d'aéroport, etc.

2. Définition spécifique : Fondation Space Frame (Fondation de support)

La fondation de l'ossature spatiale est la sous-structure - généralement en béton ou sur pieux - qui supporte les appuis de l'ossature spatiale et transfère toutes les charges de la superstructure (forces axiales, forces de cisaillement, moments de flexion, forces horizontales et forces sismiques) au sol ; il sert de base structurelle à la charpente spatiale.

· Caractéristiques structurelles : soumis à une pression verticale, une poussée horizontale, des forces de soulèvement et un couple ; nécessite une précision extrêmement élevée en ce qui concerne le tassement, l'élévation et le placement des pièces encastrées.

· Points de contrôle clés : Le tassement différentiel peut directement provoquer des fissures au niveau des joints des charpentes spatiales et une instabilité des éléments, ce qui en fait un facteur critique dans le succès ou l'échec des charpentes spatiales de grande portée.

3. Distinction de la terminologie commune des cadres spatiaux

· Corps de cadre spatial : la structure de grille spatiale supérieure (membres + joints sphériques) ;

· Support de cadre spatial : composant de transfert de charge reliant le cadre spatial à la fondation ;

· Fondation Space Frame : la structure en béton armé, la semelle sur pieux ou la semelle isolée située sous l'appui.

Configuration complète du système

Partie 1 : Système principal du cadre spatial supérieur (structure porteuse principale)

1. Système structurel (options générales)

· Cadre spatial pyramidal carré orthogonal : le plus largement utilisé ; offre une rigidité uniforme et une installation pratique sur le toit ; choix préféré pour les empreintes rectangulaires.

· Cadre spatial pyramidal carré diagonal : performances structurelles supérieures et consommation d'acier légèrement inférieure ; adapté aux portées moyennes à grandes.

· Cadre spatial pyramidal triangulaire : stabilité spatiale élevée ; adapté aux empreintes circulaires ou polygonales.

· Cadre spatial à billes soudées : convient aux charges lourdes, aux très grandes portées (plus de 80 m), aux systèmes de toiture lourds et aux conditions de charge élevée.

· Cadre spatial à billes boulonnées : adapté aux charges plus légères et aux grandes portées standard ; comprend une préfabrication en usine, un assemblage sur site et une construction rapide.

2. Configuration matérielle principale (spécifications standard)

· Membres : tubes en acier sans soudure ou tubes soudés à joint droit ; Matériau : Q355B (grand public pour les grandes portées) ; Spécifications communes : Φ114×4, Φ140×6, Φ159×8, Φ219×10 ; Q235B peut être utilisé pour des portées plus petites.

· Boules de joint :

o Billes boulonnées : Φ200–Φ400 ; épaisseur de paroi ≥12 mm ; Matériel : Q355B.

o Billes soudées : Φ250–Φ500 ; épaisseur de paroi ≥14 mm ; comprend des nervures de renforcement internes.

· Connecteurs : boulons haute résistance de grade 10,9 (spécialisés pour les cadres spatiaux) ; comprend des têtes coniques, des plaques d'extrémité, des manchons et des vis de fixation assorties.

3. Composants de toiture et de clôture (système de toiture complet)

· Panneaux de toiture : panneaux d'aluminium-magnésium-manganèse à joints debout, tôles d'acier profilées de couleur et panneaux d'éclairage naturel (localisés).

· Structure de toit secondaire : pannes en acier à section C/Z (galvanisées à chaud Q355B, épaisseur de revêtement ≥80 μm), tirants de toit et entretoises.

· Imperméabilisation et isolation : couche isolante en laine de roche ou en laine de verre, membrane imperméable et respirante, gouttières, tuyaux de descente et faîtières.

Partie II : Système de roulement à cadre spatial (noyau pour le transfert de charge entre les structures supérieures et inférieures)

Les appuis servent de seuls nœuds de transfert de charge entre le cadre spatial et la fondation en béton ; la sélection des structures à longue portée doit être basée sur des exigences de charge spécifiques :

1. Roulements à compression à plaques plates : supportent uniquement la compression verticale ; utilisé pour les supports de bord et les zones à faibles forces horizontales.

2. Roulements coulissants unidirectionnels/bidirectionnels : soulagent les contraintes thermiques et s'adaptent à la dilatation/contraction thermique ; essentiel pour les cadres spatiaux de longue portée.

3. Roulements articulés (roulements articulés sphériques) : permettent la rotation et la transmission de force multidirectionnelle ; utilisé dans les coins, dans les zones soumises à des forces horizontales élevées et dans les zones soumises à des exigences sismiques strictes.

4. Appui de traction (appui résistant au soulèvement) : utilisé au niveau des avant-toits, des consoles et des zones soumises à une aspiration importante du vent pour empêcher le soulèvement du cadre spatial.

Accessoires de roulement : plaques de base, nervures de renforcement, boulons d'ancrage et cales de réglage (pour le réglage du nivellement et de l'élévation).

Partie III : Système de fondation inférieure

La sélection est basée sur les conditions géologiques, la portée et la classification des charges ; le choix prédominant pour les structures à longue portée est la combinaison pieu plus pieu :

I. Types de fondations courantes

1. Semelles isolées en béton armé : portées de 60 à 80 m, conditions géologiques favorables, charges modérées.

2. Fondations en bandes (semelles continues) : cadres spatiaux allongés, supports continus, exigences élevées en matière de résistance aux forces horizontales.

3. Fondations sur pieux avec couronnes de pieux (à privilégier pour les longues portées) : Portées supérieures à 80 m, fondations en sol meuble, charges lourdes, zones de forte intensité sismique.

o Types de pieux : pieux forés coulés sur place, pieux tubulaires préfabriqués.

o Chapeaux sur pieux : Chapeaux sur pieux carrés/rectangulaires en béton armé (béton C30/C35).

4. Fondations en radier : Projets présentant des superficies extrêmement importantes, des conditions géologiques complexes et des exigences strictes en matière de contrôle des tassements différentiels.

II. Structure de base de base et pièces intégrées

1. Résistance du béton : têtes de pieux/corps principal de la fondation C30–C35 ; béton aveuglant C15 ;

2. Pièces intégrées à la fondation :

o Plaques d'acier encastrées pour supports : épaisseur 16 à 20 mm, soudées au renfort de la semelle de pieux ;

o Boulons d'ancrage intégrés : pour sécuriser les supports du cadre spatial ; Boulons en acier Q355, complets avec écrous et plaques d'appui ;

3. Contrôle de précision (Normes obligatoires pour les structures de grande portée) :

o Déviation de l'axe ≤ ±5 mm ;

o Déviation d'élévation de la surface supérieure ≤ ±3 mm ;

o Différence de hauteur entre supports au sein d'une même portée ≤ 2 mm.

Partie IV : Systèmes de contreventement et de stabilité

Les structures à ossature spatiale en acier de grande portée impliquent des hauteurs importantes et des forces horizontales importantes (vent, sismiques) ; un système de stabilité complet est obligatoire :

1. Éléments de contreventement du cadre spatial interne : éléments d'âme verticaux/diagonaux entre les membrures supérieure et inférieure (intégrés au cadre spatial) ;

2. Contreventement inter-colonnes : contreventement transversal (angle en acier ou tuyau en acier) entre les colonnes en béton pour résister aux forces horizontales longitudinales ;

3. Contreventement horizontal du toit : tirants horizontaux et renforts diagonaux dans le plan de la membrure supérieure, formant un diaphragme de toit rigide ;

4. Cadres spatiaux d'avant-toit et de pignon : fermez les extrémités, améliorez la rigidité globale et résistez aux charges de vent ;

5. Genouillères/tirants : Eléments de stabilité latérale pour pannes (suivant la même logique que les toitures en acier léger).

Partie V : Systèmes anticorrosion, de protection contre l'incendie et de protection contre la foudre

1. Anticorrosion

· Composants fabriqués en usine : Ensemble galvanisé à chaud (épaisseur de revêtement de zinc ≥85 μm) ; épaisseur accrue pour les zones côtières ou industrielles chimiques ;

· Soudures de chantier et zones de réparation : Sablage abrasif pour dérouiller + primaire époxy riche en zinc + couche de finition ;

· Noeuds et boulons sphériques : Galvanisés en usine ; les découpes sur chantier qui endommagent le revêtement sont interdites.

2. Protection incendie

· Application de revêtements ignifuges spécialisés (types ultra-minces ou à couches minces) en fonction du classement au feu du bâtiment ; indice de résistance au feu de 1,0 h à 2,0 h ;

· Attention particulière au revêtement des supports, des pièces encastrées et des boulons. 3. Protection contre la foudre

·La membrure supérieure du cadre spatial fait office de système de capture d'air ;

·Conducteurs de descente formés via des supports, des boulons d'ancrage et des renforts de fondation ;

·Électrodes de mise à la terre installées à l'intérieur de la fondation et reliées au réseau principal de protection contre la foudre du bâtiment.

Partie 6 : Support à l'installation et à la construction

1.Méthodes d'installation : assemblage pièce par pièce à haute altitude, levage modulaire, levage intégral, glissement cumulatif (courant principal pour les grandes portées) ;

2. Équipement de base : Station totale, niveau, clé dynamométrique, système de levage/coulissement hydraulique, grandes grues, portiques ;

3.Matériaux auxiliaires : lubrifiant spécialisé pour boulons à haute résistance, mastic, cales, cadres de support temporaires, haubans.

Liste complète des composants

1. Cadre spatial supérieur : éléments en tube d'acier + sphères boulonnées/sphères soudées + boulons à haute résistance + têtes coniques/plaques d'extrémité ;

2. Système de toiture : Panneaux de toit + pannes C/Z + isolation et imperméabilisation + gouttières et tuyaux de descente ;

3.Supports porteurs : supports fixes/coulissants/sphériques/résistants au soulèvement + boulons d'ancrage + plaques d'acier intégrées ;

4.Sous-structure/Fondation : Semelles isolées/fondations en bandes/chapeaux sur pieux (barres d'armature + béton + pièces encastrées) ;

5. Renforcement de stabilité : contreventement inter-colonnes, contreventement horizontal du toit, cadres spatiaux à pignon ;

6. Systèmes de protection : galvanisation à chaud (anticorrosion), revêtements ignifuges, protection contre la foudre et mise à la terre ;

7. Auxiliaires d'installation : Supports temporaires, matériel de levage, instruments d'arpentage, matériel de fixation.

Toit en acier léger standard par rapport à une structure à ossature spatiale en acier à grande portée

·Toiture en acier léger standard : principalement des portiques rigides ; portée < 60 m ; il lui manque un système de grille spatiale ;

·Structure de cadre spatial en acier de grande envergure : envergure ≥ 60 m ; structure de grille spatiale ; repose sur une action portante spatiale intégrale ; les exigences en matière de fondations, de supports et de précision sont nettement plus élevées que celles des structures légères en acier.

Avantages principaux

1. La capacité de portée extra-large permet des conceptions sans colonnes, maximisant ainsi l'utilisation de l'espace intérieur.

2. Le comportement structurel tridimensionnel assure une répartition équilibrée des charges et une excellente résistance aux forces sismiques et à la pression du vent.

3. Léger mais rigide ; la structure résiste à la déformation globale et à l'affaissement.

4. Les composants préfabriqués en usine permettent un assemblage rapide sur site.

5. La géométrie flexible prend en charge diverses formes, notamment des dômes plats, incurvés, sphériques et irréguliers.

6. Structure stable et durable ; longue durée de vie lorsqu'il est traité pour résister à la corrosion.

Faits saillants différenciants

I. Avantages en termes de performances structurelles

1. Répartition des charges tridimensionnelles : contrairement aux portiques ou aux poutres à âme pleine (qui sont soumises à la flexion et au cisaillement), les éléments d'une ossature spatiale subissent principalement une tension et une compression axiales. Cela garantit une utilisation efficace des matériaux et un poids propre réduit. Les charges provenant de très grandes portées sont réparties uniformément sur les supports, minimisant ainsi les charges ponctuelles et réduisant les coûts de fondation.

2. Structure hautement statiquement indéterminée : offre une redondance de sécurité significative ; la défaillance d’un seul membre ne provoquera pas un effondrement total. Il surpasse les fermes planaires et les portiques en termes de résistance aux tremblements de terre, au vent, à la neige et aux tassements inégaux, ce qui le rend idéal pour les grands bâtiments publics tels que les stades, les hangars de stockage de charbon et les terminaux d'aéroport.

3. Grands espaces sans colonnes : permet d'obtenir facilement des portées libres de 60 à 150 mètres. En revanche, les portiques ont généralement une limite de portée économique de ≤ 36 mètres, et les fermes en acier de grande portée manquent souvent de rentabilité ; les cadres spatiaux offrent de vastes intérieurs dégagés et sans colonnes.

II. Faits saillants sur les matériaux et les coûts

1. Consommation d’acier réduite à portées équivalentes

Pour les applications de grande portée, la consommation d'acier par unité de surface projetée est inférieure à celle des fermes en acier ou des poutres de toit à âme pleine. Les cadres spatiaux à billes boulonnées bénéficient d'une production de masse en usine standardisée et de faibles coûts grâce à l'approvisionnement en gros de matières premières (tubes et billes d'acier).

2. Large adaptabilité de charge

Convient à une large gamme d'applications, des toits vitrés légers aux hangars à charbon sec robustes et aux toits porteurs d'équipements. La sélection des matériaux peut être ajustée de manière flexible pour contrôler les coûts, en utilisant l'acier Q235 pour les charges plus légères et le Q355 pour les charges plus lourdes.

III. Faits saillants de la production et de la transformation

1. Cadres spatiaux à billes boulonnées préfabriqués en usine standardisés : les éléments en tube d'acier sont coupés à longueur, les têtes coniques et les plaques d'extrémité sont pré-assemblées et les billes d'acier sont taraudées, le tout dans l'atelier, avant d'être triées et emballées. Le travail sur site se limite à l'assemblage et au serrage de boulons à haute résistance, avec un minimum de soudage requis. En revanche, les fermes et les cadres rigides nécessitent souvent des opérations d'épissage et de soudage approfondies sur site.

2. Polyvalence élevée des composants : un cadre spatial unique utilise une gamme limitée de spécifications de billes, de boulons et de tubes en acier, garantissant une grande interchangeabilité des pièces. Cela facilite la production de masse, la gestion des stocks et la maintenance ou le remplacement futur.

IV. Différences de construction et d’installation

1. Méthodes d'installation flexibles et diverses : diverses techniques, telles que l'assemblage pièce par pièce en hauteur, le levage de blocs, le levage hydraulique intégré et le glissement cumulatif, permettent une construction dans des espaces de grande portée, ultra hauts ou confinés. À l’inverse, les portiques rigides et les fermes sont considérablement limités par les rayons de fonctionnement des grues.

2. Vitesse de construction contrôlable : la fabrication simultanée en usine et l'assemblage sur site raccourcissent le calendrier global du projet. L'absence de soudures approfondies sur site réduit le besoin de détection de défauts et de reprises anticorrosion.

V. Avantages en matière de toiture et de forme architecturale

1. Haute formabilité : des formes rectangulaires, circulaires, elliptiques, sphériques et doublement incurvées sont toutes réalisables. Les charpentes rigides et les fermes planes ont du mal à créer des toits incurvés de grande portée, ce qui rend les charpentes spatiales idéales pour les structures de forme unique comme les centres d'exposition et les stades sportifs.

2. Disposition pratique du toit : La disposition uniforme et régulière des nœuds de la membrure supérieure facilite le placement ordonné des pannes, des panneaux de toit et des bandes de lucarnes. Cela simplifie la construction de l'enceinte de toit et offre une plus grande flexibilité dans la conception des systèmes de drainage et de la disposition des lucarnes.

VI. Avantages en termes de durabilité : anticorrosion et protection incendie

1. Membres minces et uniformes et galvanisation à chaud mature : Les tubes et billes en acier peuvent être entièrement galvanisés à chaud en usine sans les "zones mortes" trouvées dans les sections structurelles, ce qui entraîne une qualité anticorrosion supérieure à celle des cadres rigides à section H. Cela offre un avantage distinct en termes de durée de vie dans les environnements côtiers ou chimiquement corrosifs.

2. Application facile des revêtements ignifuges : Avec des éléments discrets et des surfaces gérables, l'application de revêtements ignifuges en couche mince est plus efficace en termes de matériaux et plus rapide que le revêtement de grandes poutres et colonnes à âme solide.

VII. Points saillants de l’exploitation et de l’entretien post-construction

1. Léger avec de faibles charges d’entretien du toit ; aménagement simple des passerelles de maintenance ;

2. Comportement structurel clair ; les éléments individuels endommagés peuvent être remplacés à des points spécifiques sans démontage ou modification importante du toit, ce qui entraîne de faibles coûts de maintenance.

VIII. Brève comparaison avec les systèmes concurrents

1. Cadres rigides de portail : adaptés aux portées petites à moyennes ; comportement structurel planaire ; repose sur des éléments de flexion ; faible coût; le rapport coût-efficacité chute fortement pour les portées supérieures à 36 m ;

2. Fermes en acier : comportement structurel planaire ; faible rigidité latérale; poids propre élevé pour les grandes portées ; nécessite d'importantes soudures sur site ;

3. Charpentes spatiales en acier : comportement structurel spatial ; choix préféré pour les très grandes portées ; rigidité élevée; géométrie flexible; marge de sécurité élevée.

Processus de fabrication standard

I. Processus de fabrication de billes d'acier

1. Découpe et forgeage : sciage de barres d'acier rondes → Chauffage et forgeage à moyenne fréquence en ébauches de billes d'acier brutes ;

2. Usinage : Tournage de la surface sphérique → Perçage multi-angle des trous de boulons et taraudage à l'aide d'une perceuse à indexation selon plans ;

3. Inspection et CND : inspection des filetages ; tests de particules magnétiques (MPT) pour détecter les fissures ;

4. Anti-corrosion : Galvanisation à chaud globale.

Billes soudées : Emboutissage de tôles d'acier en deux hémisphères → Biseautage → Assemblage de raidisseurs d'anneaux internes → Soudage à l'arc submergé pour joindre les hémisphères → CND → Meulage → Galvanisation.

II. Processus de fabrication des éléments de structure spatiale

1. Coupe de tuyaux en acier : coupe à longueur fixe de tuyaux sans soudure ou soudés à l'aide de scies CNC ; allocation pour retrait de soudage incluse ; faces d'extrémité plates ;

2. Fabrication de têtes coniques et de plaques d'extrémité : mise en forme des pièces forgées ;

3. Assemblage et soudage : Pré-assemblage des têtes coniques/plaques d'extrémité aux extrémités des tuyaux ; positionnement via outillage ; soudage circonférentiel au CO₂ à pénétration totale ;

4. CND de soudure : essais par ultrasons (UT) pour les éléments critiques à grande portée ; contrôles ponctuels des soudures de catégorie II ;

5. Redressage et élimination de la rouille : éléments de redressement ; grenaillage jusqu'à la qualité Sa2,5 ;

6. Anti-corrosion : Galvanisation à chaud globale.

III. Traitement des assemblages de boulons à haute résistance

1. Découpe d'acier rond → Trempe et revenu → Tournage externe → Roulage de filetage ;

2. Tests de dureté, détection des défauts et galvanisation à chaud ; traitement et galvanisation simultanés des manchons et des vis de réglage correspondants.

IV. Pré-assemblage en usine

1. Sélectionnez 1 à 2 unités standard pour un assemblage d'essai sur un gabarit ;

2. Vérifiez l'alignement des trous de bille, la profondeur d'insertion des boulons et la longueur totale des éléments ;

3. Ajustez les dimensions des pièces non standard pour garantir un assemblage fluide sur site.

V. Emballage et classification

Numéroter les composants par zone et spécification ; emballer les éléments, les billes d'acier et les boulons séparément ; marquer avec les numéros d’axe.

VI. Procédures d'assemblage sur site

1. Arpentage et aménagement ; nivellement et positionnement des supports ;

2. Exécution sur plan de construction : assemblage pièce par pièce en hauteur / levage bloc / levage intégral ;

3. Assemblez d'abord les boules et les membres de la membrure inférieure → installez les membres de la toile → assemblez la membrure supérieure ; serrez les boulons à haute résistance de grade 10.9 pour déterminer le couple de serrage à l'aide d'une clé dynamométrique ;

4. Inspection des sous-éléments, retouches du revêtement anticorrosion sur les soudures et application du revêtement résistant au feu.

Remarque : différences pour les cadres spatiaux à billes soudées

Soudage à pleine pénétration des joints sur chantier ; détection des défauts pour chaque passe de soudure ; pas de processus de serrage de boulons à haute résistance.

Paramètres de performance clés

I. Spécifications géométriques des principaux composants

1. Éléments tubulaires en acier à ossature spatiale (Q235B/Q355B ; Q355B préféré pour les grandes portées)

Diamètres de tuyaux courants × épaisseurs de paroi : φ60×3,5, φ76×4, φ89×4, φ114×4, φ140×6, φ159×8, φ180×10, φ219×10

Longueur de l'élément fini : 1,0 m à 3,5 m (taille de grille standard : 1,5 m à 3,0 m) ;

Tolérance de rectitude de fabrication : ≤L/1000 ; écart de perpendiculaire de la face d'extrémité : ≤0,5 mm.

2. Sphères boulonnées

Diamètre de la sphère : φ100, φ120, φ140, φ160, φ180, φ200–φ400 ;

Épaisseur de paroi : 12 à 20 mm ; tolérance angulaire des trous filetés sur la surface de la sphère : ±15′.

3. Fixations associées

Boulons haute résistance de grade 10.9 : M12, M14, M16, M20, M22, M24, M27, M30 ; accessoires : manchons, têtes coniques, plaques d'extrémité, vis de blocage.

4. Plaques de support

Épaisseur de la plaque de base : 16 à 30 mm ; épaisseur de la plaque de raidissement : 12 à 20 mm ; boulons d'ancrage intégrés : Q355.

II. Propriétés mécaniques des matériaux

III. Performances structurelles portantes

1. Caractéristiques portantes : Tous les éléments de la structure à ossature spatiale en acier à grande portée sont soumis à une tension ou à une compression axiale ; il n'y a pas d'éléments de flexion ; c'est une structure hautement statiquement indéterminée ; l’échec de certains membres ne déclenche pas un effondrement général.

2. Portées applicables typiques

1. Cadres spatiaux à sphère boulonnée : 12 m à 80 m ;

2. Cadres spatiaux à sphères soudées : 50 m à 180 m (pour les très grandes portées et les charges lourdes). 3. Valeurs typiques de charge sur le toit : Charge permanente 0,30–0,80 kN/m² ; surcharge 0,5–1,0 kN/m² ; les structures lourdes (par exemple, les hangars à charbon sec) peuvent dépasser 2,0 kN/m².

4. Déformation thermique : Des supports coulissants doivent être installés pour les portées supérieures à 60 m dans une seule direction afin de soulager les contraintes de dilatation/contraction thermique.

IV. Normes de détection des soudures et des défauts

1. Soudures circonférentielles entre les éléments et les têtes de cône : soudures de grade II ; Tests 100 % par ultrasons (UT) pour les éléments critiques à longue portée ; Échantillonnage aléatoire de 20 % pour les membres standards.

2. Soudures bout à bout pour sphères soudées : soudures de grade II ; Détection des défauts à 100 % pour les projets critiques.

V. Paramètres anticorrosion

1. Produits finis en usine : galvanisation à chaud ; épaisseur du revêtement de zinc ≥85 μm (≥120 μm pour les zones corrosives côtières).

2. Réparation sur site des zones endommagées : Sablage au grade Sa2,5 → primaire époxy riche en zinc + couche intermédiaire + couche de finition ; épaisseur totale du film sec ≥120 μm.

VI. Paramètres de protection incendie

Pour les bâtiments publics et les installations industrielles, appliquer des revêtements ignifuges intumescents en couche mince ou ultra-mince en fonction du classement au feu requis (limites de résistance au feu de 0,5 h, 1,0 h, 1,5 h ou 2,0 h) ; l'épaisseur du revêtement doit être conforme aux normes en vigueur.

VII. Paramètres de contrôle d'installation

1. Déviation de l'axe de support ≤ ± 5 mm ; supporte une élévation de la surface supérieure ≤ ± 3 mm ; différence d'élévation entre les supports adjacents ≤2 mm.

2. Le couple de serrage final des boulons à haute résistance doit respecter strictement les valeurs spécifiées ; la profondeur d'engagement du filetage doit être conforme aux dessins de conception.

VIII. Consommation d'acier de référence (par surface projetée)

Toitures légères à éclairage naturel : 12–22 kg/m²

Installations et sites industriels standards : 22 à 35 kg/m²

Hangars à charbon sec et toits robustes supportant des équipements lourds : 35 à 60 kg/m²