Panneaux de plancher en acier préfabriqués non coulés

Les panneaux de plancher en acier préfabriqués non coulés sont fabriqués à partir de tôles d'acier galvanisées à chaud ou revêtues d'Al-Zn à haute résistance via un laminage à froid à plusieurs rouleaux. Ils présentent des sections transversales continues nervurées ou de type caisson et s'appuient sur leur propre rigidité structurelle et la résistance de leurs matériaux pour supporter les charges pendant les phases de construction et de service, éliminant ainsi le besoin d'une couche de finition en béton. Ils ne nécessitent aucun coulage, coffrage, fixation de barres d'armature ou durcissement, et sont prêts à être utilisés immédiatement après l'installation.

Présentation du produit

I. Définition de base

Panneaux de plancher en acier préfabriqués non coulés : Il s'agit de panneaux de plancher porteurs composites qui sont intégralement préfabriqués en usine et assemblés sur place en utilisant une méthode complètement sèche. Ils éliminent le besoin de coffrage sur site, de fixation des barres d'armature, de coulage du béton et de durcissement. Le système fonctionne comme une structure de plancher autoportante, s'appuyant sur des tôles d'acier profilées à haute résistance et des éléments de renforcement intégrés. Ils sont posés et fixés directement sur les semelles supérieures des poutres en acier primaires et secondaires ; une fois installé, le revêtement de sol de finition peut être appliqué et le sol mis en service immédiatement, sans aucun travail de construction humide.

Distinction : Les planchers conventionnels à profil ouvert ou fermé nécessitent du béton coulé sur place ; en revanche, ce type de plancher en acier ne nécessite aucun béton. Il est largement utilisé pour les mezzanines de lofts, les mezzanines d'usine, les plates-formes de stockage, les rénovations de bâtiments et les revêtements de sol à structure métallique légère.

Modèles standards grand public : YX40-200, YX50-250, YX70-300 (hauteurs de profil de 40/50/70 mm ; largeurs effectives de 200/250/300 mm). Matériau de base : acier galvanisé à chaud Q355GD+Z ; épaisseur de la feuille : 1,8 à 4,0 mm.

II. Classement du produit

1. Platelage de plancher à âme creuse tout en acier : formé d'une seule tôle d'acier profilée avec une cavité creuse et des nervures de raidissement verticales internes ; la portance est entièrement assurée par la structure métallique.

2. Platelage de plancher composite en sandwich d'acier qui reste en place : assemblage collé en usine comprenant des tôles d'acier galvanisées supérieure et inférieure avec une âme légère (ciment mousse ou laine de roche) entre les deux ; offre une isolation phonique et une résistance au feu améliorées, ainsi qu'un poids mort réduit.

III. Système d'accessoires complet

Module 1 : Plate-forme porteuse principale

1. Panneau porteur : laminé à partir d'acier S355GD galvanisé à chaud ; les options de surface incluent des textures moletées antidérapantes ; les bords comportent des joints de verrouillage intégrés pour un assemblage et une connexion faciles entre les panneaux.

· Hauteur des nervures : 40/50/70 mm (une plus grande hauteur de nervure permet des portées non supportées plus longues).

· Épaisseur du panneau : Standard 1,8/2,0/2,5/3,0 mm ; 3,5/4,0 mm pour les plates-formes robustes.

· Galvanisation : Z120g/m² pour les zones intérieures ; Z275g/m² pour les zones côtières (normes de protection contre la corrosion).

2. Nervures de renfort internes (standard sur les modèles à âme creuse) : Formées en acier galvanisé du même matériau ; soudé en usine (soudures par points intermittents) à l'intérieur de la cavité du panneau pour augmenter le moment d'inertie, réduire la déflexion du sol et remplacer la fonction de compression du béton.

Module 2 : Accessoires spécialisés de chant et de finition

1. Panneaux de fermeture de bord (garniture de bord en forme de L) : Utilisés pour sceller le périmètre du sol contre les murs ou les poutres en acier et pour fermer les extrémités ouvertes des cavités, empêchant ainsi les débris de tomber.

2. Pièces d'angle intérieures et extérieures : Pour la finition des coins de sol et des bords autour des ouvertures.

3. Anneaux de renfort pour les ouvertures : plaques de renfort pour les pénétrations des services publics (trous de tuyaux/conduits) pour éviter les fissures sous contrainte au niveau des découpes.

Module 3 : Accessoires d'installation et de fixation

1. Accessoires de connexion du faisceau principal

· Vis autoperceuses/autotaraudeuses : vis galvanisées Φ5,5×25/32 mm pour fixer le panneau de plancher aux poutres principales des poutres en H/poutres en I ;

· Goujons/connecteurs à souder par points : pour les conditions de charges lourdes, le soudage par points à l'arc combiné à des goujons à tête est utilisé pour ancrer rigidement le panneau à la poutre en acier ;

2. Accessoires pour joints de panneaux

· Scellant pour joints à recouvrement : mastic butyle résistant aux intempéries appliqué aux joints à rainure et languette des panneaux pour l'étanchéité à la poussière et la réduction du bruit ;

· Bandes de renfort de joints : Longues bandes galvanisées utilisées pour renforcer les joints des panneaux de plancher à très grande portée ;

3. Clips de suspension spécialisés (sans perçage) : s'enclenchent dans les rainures nervurées sous le plancher ; utilisé pour suspendre les plafonds, les conduits d’air et les lignes électriques.

Module 4 : Options de surface de sol

Sélectionné en fonction du scénario d'application : panneau de fibrociment, OSB (panneaux à copeaux orientés), plaque d'acier à motifs antidérapants, parquet en bois composite ou revêtement de sol résistant à l'usure.

IV. Composants de structure en acier de support

1. Poutres principales : poutres en H/poutres en I ; Poutres secondaires : sections en C, poutres en H ;

2. Traitement antirouille : élimination de la rouille suivie d'un apprêt époxy riche en zinc pour assurer une protection constante contre la corrosion sur l'ensemble du système.

Quels sont les principaux avantages des panneaux de plancher préfabriqués en acier non coulés ?

1. Construction sèche : 

Pas de travail humide sur chantier ; 1 000 m² peuvent être réalisés en seulement 1 à 3 jours ; sans poussière et silencieux.

2. Léger : 

Env. 15 à 25 kg/m² (un cinquième du poids des dalles coulées sur place), réduisant considérablement les charges sur les poutres et les colonnes.

3. Capacité portante : 

Charge uniformément répartie de 2,0 à 10,0 kN/m², répondant aux exigences des bureaux, des entrepôts et des plates-formes d'équipement.

4. Durable et résistant à la corrosion : 

Galvanisé à chaud ou revêtu d'Al-Zn ; durée de vie de plus de 50 ans ; adapté à une utilisation intérieure et extérieure.

5. Démontable et recyclable : 

Les connexions boulonnées permettent le démontage et le déplacement ; 100% recyclable. 6. Isolation incendie et phonique : Les panneaux sont incombustibles et comportent des cavités insonorisantes ; des revêtements ignifuges peuvent être appliqués pour améliorer encore l’indice de résistance au feu.

Faits saillants différenciants

I. Points forts du système de construction : Construction entièrement sèche sans travail humide ; élimine complètement le recours au béton coulé sur place.

1. Pas de versement, pas de durcissement et prêt pour une utilisation immédiate.

Les terrasses composites à profil fermé ou en ferme nécessitent la fixation des barres d'armature sur place, le coulage du béton et une période de durcissement de 28 jours pour atteindre leur pleine résistance. En revanche, ces panneaux renforcés à âme creuse préfabriqués en usine ne nécessitent qu'une pose sur site, un verrouillage des bords et une fixation par vis autoperceuses. Les travailleurs peuvent marcher sur la terrasse et installer le revêtement de sol le jour même de la fin de l'installation. La période de construction pour un seul étage est réduite de 40 à 60 % et les travaux peuvent se dérouler normalement pendant les saisons des pluies ou les températures hivernales froides lorsque le béton coulé sur place n'est pas réalisable. Un sol de 1 000 m² prend généralement 3 jours, alors que les méthodes traditionnelles de coulage sur place nécessitent au moins 7 à 15 jours.

2. Aucun coffrage ou support d'échafaudage temporaire n'est requis.

Pour la même épaisseur de panneau, la capacité de portée non supportée dépasse celle des platelages à profil fermé de faible épaisseur. Ces panneaux de plancher en acier préfabriqués et non coulés éliminent le besoin d'échafaudages sur toute la surface, de matériaux et de main d'œuvre d'étaiement temporaires. Ils permettent d'installer des mezzanines ou des étages supplémentaires dans des bâtiments existants sans ériger d'échafaudages au sol, offrant ainsi des avantages significatifs pour la rénovation des bâtiments.

3. Zéro déchet de construction, eaux usées ou poussière sur site.

L'assemblage entièrement à sec élimine les déchets de béton, les résidus de boue et les débris d'agrégats. Ce système est idéal pour ajouter des étages aux bâtiments d'usine terminés ou pour rénover des lofts avec des finitions haut de gamme, car il n'endommage ni ne contamine les revêtements de sol existants.

II. Points forts de l'optimisation des charges mortes structurelles et des poutres/colonnes

1. Réduction drastique de la charge morte au sol.

Les dalles composites à profil fermé coulées sur place pèsent généralement ≥3,2 à 3,8 kN/m² (terrasse en acier + 110 à 130 mm de béton), alors que ces panneaux alvéolés préfabriqués tout en acier ne pèsent que 1,4 à 2,2 kN/m². Cela réduit la charge morte du plancher de plus de 40 %, permettant des sections transversales plus petites pour les poutres en H et en C primaires et secondaires. Par conséquent, la consommation d'acier pour les colonnes et les fondations est réduite de 8 à 15 %, entraînant une diminution significative du coût global de la structure en acier. 2. La capacité supérieure à longue portée réduit le besoin de poutres secondaires. Les dalles non coulées sur place (assemblage à sec) de la série YX50/70 supportent des portées simples de 3,2 à 4,0 m sans étaiement. Dans des conditions de charge identiques, leur capacité de portée dépasse de 15 à 25 % celle des dalles composites coulées sur place à profil fermé de calibre 0,8 à 1,2 mm. Pour les installations industrielles à grand réseau, cela permet d’éliminer les poutres secondaires intermédiaires, d’optimiser la disposition de la structure en acier et de réduire les coûts.

III. Points forts de la conception de profil et de l'intégration MEP

1. Le dessous parfaitement plat élimine le besoin de couches de nivellement du plafond. Contrairement aux dalles à profil fermé coulées sur place, qui comportent des nervures apparentes nécessitant des canaux de fourrure de nivellement supplémentaires pour les plafonds, ces dalles offrent une face inférieure complètement plate. Les conduits d'air, les chemins de câbles et les canalisations anti-incendie peuvent être directement clipsés sans percer ni endommager le revêtement anticorrosion galvanisé, économisant ainsi 30 % sur les matériaux auxiliaires du plafond.

2. Les canaux internes intégrés éliminent le besoin d'emplacement sur site pendant le câblage. La cavité creuse et scellée (disponible en hauteurs de nervure de 40/50/70 mm) permet un acheminement dissimulé des lignes d'alimentation et de données. Cela évite les risques structurels liés à la découpe de fentes dans la dalle et à l'endommagement des barres d'armature principales. Les joints de verrouillage entièrement scellés empêchent les fuites de béton et les infiltrations d'eau, éliminant ainsi le besoin d'embouts pour arrêter la perte de coulis.

3. Le gaufrage antidérapant laminé en usine en option sur la surface supérieure permet à la dalle de servir immédiatement de plate-forme de travail sûre pendant la construction, éliminant ainsi le besoin de planches d'échafaudage temporaires et économisant sur les coûts de matériaux auxiliaires.

IV. Points saillants différenciés des coûts du cycle de vie

1. Réduction significative des coûts de main d’œuvre sur site. Le système élimine le besoin de travailleurs en barres d'armature, d'équipes de béton, d'équipes de vibration et d'équipes de durcissement ; seuls des installateurs sont nécessaires, ce qui réduit les coûts de main-d'œuvre de plus de 50 %. Cela supprime également les dépenses liées à l’approvisionnement en béton prêt à l’emploi, au pompage et au durcissement à l’humidité.

2. Les composants en acier entièrement recyclables facilitent les modifications et le démontage futurs. Si la fonction de l'installation change ou si une mezzanine est supprimée, l'acier peut être démantelé et recyclé à 100 %, offrant ainsi une valeur résiduelle élevée. En revanche, les dalles à profil fermé coulées sur place sont intégrées au béton, ce qui signifie que la démolition entraîne des déchets sans valeur de recyclage. 3. Cycle de rotation du capital raccourci : une transition rapide de l'achèvement de l'étage aux étapes MEP (mécanique, électrique et plomberie) et d'aménagement accélère l'achèvement global du projet, raccourcit le cycle de récupération du capital du développeur et réduit les coûts financiers implicites.

V. Points forts : Résistance à la corrosion, résistance au feu et adaptabilité environnementale

1. Galvanisation à chaud complète (S355GD+Z120/Z275) : aucun enrobage de béton n'est requis ; toute la section transversale en acier est protégée par la couche de zinc. Pour les zones côtières très humides ou les installations de traitement chimique, les feuilles enduites AZ150 (Alu-Zinc) sont sélectionnées, offrant une durée de vie bien supérieure à celle du platelage de sol coulé sur place, qui, bien qu'enrobé dans le béton, est sujet à la corrosion des bords.

2. Résistance au feu flexible et contrôlable : alors que les terrasses « à profil fermé » reposent sur un enrobage de béton pour la résistance au feu, ces panneaux non coulés permettent de remplir les cavités creuses de laine de roche ou d'isolant résistant au feu selon les besoins. Cela permet d'atteindre facilement un indice de résistance au feu de 1,0 à 1,5 heures, garantissant la conformité grâce à une conception légère sans qu'il soit nécessaire d'augmenter le poids de la structure via des dalles de béton plus épaisses.

VI. Différenciation spécifique au scénario

1. Rénovation de bâtiments existants avec limitations de charge : un choix idéal pour ajouter des niveaux mezzanine à d'anciennes usines ou espaces commerciaux où les fondations, poutres et colonnes d'origine n'ont pas la capacité portante des dalles de béton coulées sur place. La nature légère et non coulée de ces panneaux s'adapte parfaitement aux limites de charge, une solution que les alternatives coulées sur place ne peuvent égaler.

2. Plateformes temporaires et structures démontables : Convient aux plates-formes de stockage ou aux planchers de travail temporaires destinés à une utilisation progressive et à un retrait éventuel. Ces panneaux permettent un démontage et une réutilisation répétés, alors que les planchers coulés sur place ne peuvent pas être réutilisés.

Résumé

Les terrasses coulées sur place à profil fermé excellent dans les applications de revêtements de sol industriels permanents et robustes. En revanche, les panneaux de plancher en acier préfabriqués non coulés se spécialisent dans la construction légère, l'installation rapide et les projets impliquant des rénovations de bâtiments, des mezzanines temporaires, des aménagements de lofts haut de gamme et des rénovations à charge limitée ; leur méthode de construction entièrement sèche constitue leur principal avantage irremplaçable.

Processus de production standardisé de bout en bout

Les panneaux de plancher en acier préfabriqués (ne nécessitant aucun coulage de béton ; construction en acier entièrement assemblée à sec) subissent huit étapes de traitement standard : prétraitement du matériau de base → déroulement et nivellement → gaufrage/renforcement de la surface → profilage continu → fabrication de raidisseurs → assemblage par points internes → coupe de précision à longueur → inspection et emballage du produit fini.

I. Processus 1 : Inspection et prétraitement des matières premières à l'arrivée

1. Acceptation des matières premières : pour les bobines galvanisées à chaud (Q355GD ; épaisseur 1,8–4,0 mm ; poids du revêtement Z120/Z275g/m²), vérifiez les spécifications des matériaux, le poids du revêtement de zinc et l'adhérence du revêtement ; classer et stocker des bandes d'acier étroites (même qualité de matériau) destinées aux raidisseurs.

2. Déroulage et nettoyage : Déroulez la bande d'acier ; utiliser des brosses et des rouleaux anti-poussière pour nettoyer la surface des scories de zinc, de l'huile et des bords recourbés ; rejeter les feuilles présentant des vides ou des rayures dans le revêtement.

3. Nivellement initial : utilisez une unité de nivellement multi-rouleaux pour éliminer les contraintes internes de la bobine, garantissant ainsi une planéité de la surface inférieure à 2 mm/2 m afin d'éviter le flambage ou le désalignement du profil lors du profilage ultérieur.

II. Processus 2 : Prétraitement fonctionnel de surface

1. Moletage de surface/pressage des nervures transversales : passer par la station de gaufrage selon les besoins pour rouler des motifs antidérapants sur la surface ; pour les modèles robustes, appuyez sur des nervures de renforcement concave-convexe transversales intermittentes et rapprochées pour améliorer la résistance à la compression locale et minimiser la déflexion ultérieure.

2. Pré-pliage des bords pour les joints de verrouillage : pré-pliez les bords de verrouillage (connecteurs mâle-femelle) avant de former ; cela élimine le besoin d’une étanchéité supplémentaire lors de l’assemblage du panneau, garantissant ainsi des performances d’étanchéité intégrées.

III. Processus 3 : Profilage continu entièrement automatique (formage à froid)

1. La bande d'acier galvanisé entre dans une ligne de profilage progressive en plusieurs étapes, subissant un cintrage étape par étape en fonction des paramètres du profil : section de base plate → parois latérales verticales → panneau porteur supérieur → cavité creuse fermée (hauteur de nervure 40/50/70 mm). Le panneau est formé comme une seule unité intégrale sans coutures latérales, avec une base complètement plate (contrairement à la surface inférieure inégale des terrasses à profil fermé).

2. Correction d'alignement en ligne en temps réel : un système photoélectrique contrôle l'alimentation de la bande d'acier ; La tolérance dimensionnelle de la section transversale de la cavité est de ± 0,5 mm et l'espacement des joints de verrouillage est uniforme.

3. Produit semi-fini formé : coque creuse fermée en forme de U ; la largeur de couverture effective par unité est de 200/250/300 mm.

IV. Processus 4 : Préfabrication des nervures de renfort internes

1. Une bande d'acier galvanisée étroite (même matériau) est déroulée et nivelée, puis coupée à une longueur fixe via un cisaillement CNC ;

2. Les cintreuses CNC traitent par lots des nervures de renfort en forme de U ou plates, avec un espacement et des spécifications déterminés par des dessins de conception (intervalles standard de 250/300 mm) ;

3. Les bords des nervures sont ébavurés, les zones présentant une galvanisation endommagée sont retouchées avec une peinture riche en zinc et les nervures sont triées et empilées pour être utilisées.

V. Process 5: Assembly via Spot Welding of Internal Reinforcing Ribs

1. Les panneaux creux formés sont transportés vers une station de gabarit de soudage par points automatique ; le gabarit sécurise le corps du panneau pour garantir une largeur d'ouverture de cavité constante ;

2. Un bras robotique positionne et insère les nervures de renfort préfabriquées dans la cavité ; un soudage par points par résistance intermittente est effectué (espacement de soudure standard de 300 à 400 mm), fusionnant les nervures avec les surfaces intérieures des plaques supérieure et inférieure pour former une structure en treillis creuse porteuse, remplaçant la zone de compression du béton coulé sur place ;

3. Des contrôles ponctuels des soudures sont effectués cavité par cavité pour garantir l'absence de soudures à froid, de soudures manquées ou de brûlure de la couche galvanisée ; les emplacements de soudure reçoivent un revêtement de retouche anticorrosion localisé.

VI. Processus 6 : Coupe de précision en ligne à longueur

1. La scie volante servocommandée effectue une coupe dynamique pendant que la feuille se déplace, coupant à des longueurs spécifiques au projet (longueurs simples standard : 2 à 9 m) ;

2. Ébavurage des bords coupés et retouche des éventuels dommages dus aux chocs sur le revêtement galvanisé sur les faces d'extrémité ;

3. Pliage et découpe CNC d'accessoires de garniture spécialisés (garnitures de bord en forme de L, couvre-coins internes/externes) en utilisant le même matériau.

VII. Processus 7 : Inspection complète de la qualité en usine des produits finis

1. Inspection visuelle

Surfaces des panneaux exemptes de rayures, de points nus (zinc manquant) ou de déformations ; joints de verrouillage intacts et s'ajustant en douceur ;

2. Vérification dimensionnelle

Échantillonnage à grande échelle de la largeur des panneaux, de la hauteur des nervures, de la longueur et des dimensions des joints ; tolérances conformes aux normes internes de l’entreprise ;

3. Essais mécaniques (échantillonnage)

Échantillonnage aléatoire du même lot pour les tests de flexion et de charge ultime ; enregistrements de tests conservés ;

4. Vérification des accessoires : vérification de l'inventaire des garnitures de bord, des anneaux de renfort et des consommables d'installation.

VIII. Processus 8 : Emballage, entreposage et expédition catégorisés

1. Panneaux de même spécification empilés dans la même orientation ; des protections d'angle en caoutchouc placées entre les panneaux pour protéger les joints imbriqués et les surfaces galvanisées ;

2. Livré avec cerclage en acier + étiquette d'identification (modèle, épaisseur, hauteur de nervure, quantité, date de production) ;

3. Enveloppé dans un film étirable résistant à la pluie ; stockage séparé pour les produits intérieurs (revêtement Z120) et côtiers (revêtement Z275).

Paramètres de performance de base

Profils grand public : YX40, YX50, YX70 (hauteurs de nervures de 40/50/70 mm) ; évalué sur huit indicateurs de base : spécifications du matériau de base, dimensions géométriques, poids propre, capacité de charge mécanique, limites de déflexion, résistance à la corrosion, isolation incendie/phonique et accessoires d'installation. 

I. Propriétés de base des matières premières

1. Nuance d'acier : Q355GD primaire (S355GD) ; alternative Q235GD. Limite d'élasticité : Q235 ≥ 235 MPa ; Q355 ≥ 355MPa.

2. Épaisseur de la feuille de base : 1,8 mm, 2,0 mm, 2,5 mm, 3,0 mm, 3,5 mm, 4,0 mm (utiliser ≥ 3,0 mm pour les applications à forte charge).

3. Norme de galvanisation à chaud (double face)

1). Intérieur standard : Z120 (120 g/m²) ; épaisseur du revêtement ≥ 42 μm ; résistance au brouillard salin ≥ 1000 h (pas de rouille rouge).

2). Environnements humides/côtiers/chimiques : Z275 (275 g/m²) ; épaisseur du revêtement ≥ 85 μm ; résistance au brouillard salin ≥ 2000 h (pas de rouille rouge) ; AZ150 (Alu-Zinc) disponible pour les environnements très corrosifs.

4. Nervures de raidissement internes : faites de la même bande d'acier galvanisé ; la hauteur des nervures correspond à la hauteur de la cavité du profilé ; fixé par soudage par points.

II. Dimensions géométriques

III. Paramètres de poids mort

· YX40 (feuille de base de 2,0 mm) : 14 à 16 kg/m² (1,4 à 1,6 kN/m²)

· YX50 (feuille de base de 2,5 mm) : 17 à 19 kg/m² (1,7 à 1,9 kN/m²)

· YX70 (feuille de base de 3,0 mm) : 20 à 22 kg/m² (2,0 à 2,2 kN/m²)

Comparé au platelage composite à profil fermé coulé sur place (tôle d'acier + béton) — qui a un poids propre de 3,3 à 3,8 kN/m² — ce système offre une réduction de poids de plus de 40 %. IV. Portée + charge uniformément répartie

État limite de service : contrôle de la flèche L/250 (GB50017)

1. Portée non étayée maximale YX40 (2,0 mm, Q355) : 2,6 à 3,0 m ; norme de surcharge : 2,5 kN/m² (bureau) ; capacité de charge ultime : ≥5,0kN/m²

2. Portée non étayée maximale YX50 (2,5 mm, Q355) : 3,2 à 3,6 m ; norme de surcharge : 3,0 kN/m² (vente au détail/stockage) ; capacité de charge ultime : ≥6,5kN/m²

3. Portée non étayée maximale YX70 (3,0 mm, Q355) : 3,8 à 4,2 m ; norme de surcharge : 3,5 à 4,0 kN/m² (installation industrielle légère) ; capacité de charge ultime : ≥8,0kN/m²

Pour une installation continue (support multi-travées), la portée peut être augmentée de 15 à 20 %, atteignant jusqu'à 4,5 à 5,0 m.

V. Normes de contrôle de la déviation

Limite de flèche de service : L/250 (où L est la portée calculée)

Accès temporaire à la construction (charge concentrée de 1,0 kN) : déflexion instantanée ≤L/200 ; pas de déformation permanente après suppression de la charge

Contrôles ponctuels en usine : tests de charge sur des échantillons du même lot ; la déflexion mesurée ne doit pas dépasser la limite de conception de plus de 5 %.

VI. Paramètres de résistance au feu

1. Panneau nu (cavité creuse) : indice de résistance au feu 0,25h (ignifugé classe B1)

2. Cavité remplie de laine de roche/coton ignifuge : indices de 1,0 h, 1,5 h et 2,0 h disponibles ; répond aux normes des installations industrielles et des compartiments coupe-feu

3. Type de noyau en mousse-ciment : l’indice de résistance au feu dépasse 2,0 h. 

VII. Paramètres d'isolation phonique et thermique

1. Panneau creux (non rempli) : Isolation aux bruits aériens ≥ 32 dB ;

2. Panneau rempli de laine de roche : Isolation acoustique ≥ 42 dB ; conductivité thermique ≤ 0,04 W/(m·K) ; répond aux exigences d'isolation phonique des lofts et des immeubles de bureaux.

VIII. Paramètres d'assemblage et d'installation

1. Fixation : Vis autoperceuses espacées de 300 mm ; espacement réduit à 200 mm au niveau des supports ;

2. Joints : Ajustement à rainure et languette (aucun produit d'étanchéité requis ); le panneau inférieur permet la suspension directe des services publics et des chemins de câbles (capacité de charge de suspension monopoint ≥ 0,8 kN) ;

3. Recyclabilité : Les composants entièrement en acier sont démontables ; le taux de récupération de l'acier dépasse 95 %.

IX. Guide de sélection rapide des panneaux de plancher en acier préfabriqués non coulés

Lofts/Bureaux : YX40/YX50 ; charge vive 2,5 kN/m² ; portée ≤ 3,2 m

Entreposage/Petites usines : YX50/YX70 ; surcharge 3,0–3,5 kN/m² ; portée ≤ 4,0 m

Rénovation de bâtiments existants (capacité de charge structurelle limitée) : donner la priorité aux profils légers YX40

FAQ

Q1 : Les panneaux de plancher en acier non coulés préfabriqués subiront-ils un affaissement ou une déformation lors d'une utilisation à long terme ?

R : Aucune déformation permanente ne se produit lorsque le panneau est sélectionné conformément aux spécifications. Nous effectuons des tests de charge de déflexion à mi-portée avant expédition, en contrôlant strictement la limite de déflexion à L/250 conformément à GB50017 ; l'installation sur site nécessite des vis autotaraudeuses à intervalles spécifiés, avec des fixations supplémentaires au niveau des supports. Si la portée non supportée est dépassée ou si des charges concentrées sont appliquées de manière excentrique, une déflexion élastique peut se produire, mais le panneau se rétablira automatiquement une fois la charge retirée, sans déformation irréversible.

Q2 : Ces panneaux peuvent-ils être utilisés pour ajouter un niveau mezzanine dans un ancien complexe résidentiel où les dalles de plancher, les poutres et les colonnes d'origine ne peuvent pas être renforcées ? 

R : Les dalles de plancher coulées sur place ajoutent une charge morte de plus de 300 kg/m², dépassant probablement la capacité structurelle initiale. En revanche, la dalle non coulée Q355 a une charge morte de seulement 19 kg/m², soit seulement 1/18ème de la charge coulée sur place, éliminant le besoin de renforcer les poutres, colonnes ou fondations existantes et permettant une approbation directe par les autorités du logement et de la construction.

Q3 : L'eau s'accumulera-t-elle ou la rouille apparaîtra-t-elle à l'intérieur des cavités des dalles au fil du temps ?

R : Pas s’il est installé conformément aux spécifications. La dalle comporte une cavité creuse intégrée et fermée sans espaces verticaux, ne laissant aucune voie d’infiltration d’eau. Pour une utilisation en extérieur, une membrane d'étanchéité de surface supérieure est requise et un espace de drainage de 20 mm est laissé aux extrémités de la dalle. Les projets côtiers utilisent des substrats revêtus d'Al-Zn AZ150 ; le revêtement composite zinc-aluminium offre des propriétés auto-réparatrices, de sorte que les bords coupés ne nécessitent pas de retouches fréquentes.

Q4 : Quelle est la différence de capacité de travée entre une installation continue à plusieurs travées et une installation à travée unique ?

R : Le support continu à plusieurs travées améliore considérablement la rigidité structurelle globale, permettant à la portée d'augmenter de 15 à 20 % pour la même épaisseur de dalle. Par exemple, la portée maximale d'une dalle YX70-3,0 mm à travée unique est de 4,2 m, alors qu'une installation continue à trois travées peut atteindre 4,9 m. Cela réduit directement le nombre de poutres secondaires intermédiaires et réduit encore le coût de la structure métallique principale ; l'installation continue est le choix préféré pour les bâtiments d'usine dotés de grandes grilles de colonnes.

Q5 : Des carreaux ou des revêtements de sol peuvent-ils être appliqués ultérieurement sur les dalles non coulées ?

R : Oui, mais une couche de transition de nivellement est requise. L'application directe est sujette aux points creux et aux fissures ; par conséquent, il est recommandé de poser un panneau de fibrociment de 12 mm sur la surface de la dalle comme base de nivellement avant d'installer du carrelage ou un revêtement de sol époxy. Cependant, les dalles dotées de surfaces à motifs antidérapants peuvent être recouvertes directement d'une peinture pour sol résistante à l'usure sans nivellement supplémentaire.